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Increasing the capacity of spray drying towers with Dinnissen’s new Pegasus® Drying Unit

Sprüh Trocknungstürme bedeuten eine enorme Investition und verbrauchen viel Energie. Das Trocknen von fließfähigen Produkten wie Milchextrakten, Molke, Geschmacksstoffen und feuchte Mischungen ist aus diesen Gründen eine kostenintensive Angelegenheit. Zur Erhöhung der Kapazität der Trockentürme und zur Verminderung der Energiekosten während des Trocknens von pulverförmigen Stoffen entwickelte Dinnissen eine innovative Methode, um vorgetrocknete Produkte über eine Pegasus® Trocknungseinheit nachzutrocknen. Die Neuheit wird auf der POWTECH 2014 und auf der Industrial Processing aufgesteld.

Geringerer Energieverbrauch und Erhalt von Farbe, Geschmack und Vitaminen
Das Trocknen von Flüssigkeiten und feuchte Mischungen zu haltbaren Pulvern erfordert einen hohen Energieverbrauch und den Einsatz von kostenintensiven Sprüh Trocknungstürmen. Für die Trocknung von feuchten Mischungen und flüssigen Mischungen in Sprüh Trocknungstürmen ist sehr viel Luft, ein hoher Luftdruck und eine hohe Temperatur (bis zu 200 °C) erforderlich. Besonders für Unternehmen, welche die Kapazität Ihrer Trocknungstürme erhöhen wollen, oder welche die Investition in neue Trocknungstürme vermeiden oder zurückstellen wollen, entwickelte Dinnissen Process Technology das Trocknen in der neuen und innovativen Pegasus® Trocknungseinheit. Dadurch, dass vorgetrocknete feuchte Mischungen bei niedrigeren Temperaturen nachgetrocknet werden, wird nicht nur viel Energie gespart, sondern es bleiben auch Farbe, Aroma, Geschmack und die Wirkung von Vitaminen besser erhalten.


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Dinnissen’s neue Pegasus® Trocknungseinheit



Nachtrocknen von Produkten ohne Risiko auf Verklumpen oder Beschädigungen
Während des Trocknungsprozesses verwendet Dinnissen den doppelachsigen Paddelmechanismus in der Trocknungseinheit, um Pulver, Pellets und Granulate leicht hochzuwerfen. In der sogenannten fluidisierten Zone, die dadurch entsteht, bewegen sich die Rohstoffe behutsam durch die Luft. Exakt im Moment des lockeren Hochwerfens der Rohstoffe, injiziert Dinnissen Luft mit einer Temperatur von 80°C bis 140°C in die Trocknungseinheit. Schwebende Pulver, Rohstoffteilchen oder Granulate vermischen sich dabei mit der warmen und trockenen Luft. Sie trocknen dadurch gleichmäßig, schnell und effizient. Durch das Vermischen von trockener, warmer Luft mit Rohstoffen in der fluidisierten Zone wird kein Druck und viel weniger warme Luft benötigt. Durch diese Vorgehensweise wird viel Energie eingespart. Pulver, Pellets und Granulate werden während des Trocknungsvorgangs weder beschädigt noch können sie verklumpen. Das Trocknen in der Pegasus® Trocknungseinheit ist auch für das Trocknen von Flüssigkeiten (Milch, Lektin, Emulgatoren, Fruchtsaft und Aromen) geeignet, welche auf trockene Trägerstoffe wie Tee, Müsli und Kakaopulver aufgebracht werden. Durch das ausgeklügelte Beschickungsprogramm können Produzenten sehr einfach die Trocknungsfunktion, Mischzeit und Feuchtigkeitsgehalt variieren. Darüber hinaus können Produkte in der Pegasus® Trocknungseinheit Nachbehandlungen unterzogen werden, wie z. B. das Aufsprühen von Flüssigkeiten. Die Pegasus® Trocknungseinheit kann in einen kompletten Produktionsprozess integriert werden.

Einzigartige doppelachsige Pegasus® Mischer als Basis neuen Trocknungslösung
Dinnissen Process Technology entwickelt und fertigt Prozesstechniken für die Verarbeitung von Pulvern, Pellets und Granulaten. Die neue Pegasus® Trocknungseinheit ist aus dem Pegasus® Mischer entstanden, eines der wichtigsten Erfolgsprodukte von Dinnissen. Der Pegasus® Mischer besteht aus einem doppelachsigen Mischmechanismus, welcher Pulver, Pellets und Granulate leicht hochwirft, um diese so schnell (in 25-30 Sekunden), energiesparend und äußerst homogen zu mischen. Während des Mischprozesses wird in vielen Bereichen über eine spezielle Dosiereinheit exakt die richtige Menge Flüssigkeit in den Mischer gesprüht. So entstehen Rohstoffe und Produkte, die genau den Wünschen des (jeweiligen) Kunden entsprechen. Genau in dem Moment, in dem Pulver, Pellets oder Granulate leicht hochgeworfen werden, werden bis zu 18 funktionale Flüssigkeiten wie Eiweiße, Vitamine, Mineralien, (große Mengen) Fette und Öle auf die Rohstoffteilchen aufgesprüht und vermischt. Sie umhüllen jedes Produktteilchen vollständig. Dabei ist es gleichermaßen möglich, sehr kleine Mengen (0,01-2% des Batchgewichtes) bis zu sehr hohen prozentualen Anteilen (30-220% des Batchgewichtes) aufzusprühen. Aufgrund der Vielseitigkeit und der komplett bedarfsgerechten automatischen Steuerung des Pegasus® Mischers können automatisch sehr unterschiedliche Rezepte ausgeführt werden. Der Pegasus® Mischer ist schnell und einfach zu reinigen. Dadurch ist es sehr einfach, schnell und hygienisch auf ein neues Futterrezept umzuschalten.

Klassische Mischer entwickeln sich noch immer weiter
Der doppelachsige Pegasus® Mischer ist ein echter Klassiker im Sortiment von Dinnissen Process Technology. In den vergangenen Jahren wurden Mischer für Betriebe in den Bereichen Feed, Food, Pharma und Chemie produziert, die immer wieder an die jeweiligen Anforderungen und Situationen angepasst wurden. So wurden bereits Mischer entwickelt, welche besonders behutsam mischen, um Beschädigungen zu vermeiden, oder die sehr schwierige Produkte verarbeiten und aufbereiten können. Auch Pegasus® Mischer, die ein äußerst homogenes Endresultat erreichen und mit welchen problemlos pulverförmige Stoffe vermischt werden können, gehören mittlerweile zu den Spezialitäten von Dinnissen. Darüber hinaus entwickelte Dinnissen integrierte Dosiersysteme und extra hygienische Ausführungen. Die neueste Generation Pegasus® Mischer wird immer öfter mit Funktionen ausgestattet, die selbst die geringste Kontamination bei Produktwechseln verhindert. Diese sind ebenfalls, für eine hygienischere und sichere (Arbeits-)Umgebung, ultra staubdicht ausgeführt. Dinnissen hat gute Möglichkeiten erkannt, um beim Mischvorgang viel weniger Energie aufzuwenden. Das spezielle Energie-Kontroll-Programm von Dinnissen ermöglicht eine Energieersparnis von bis zu 60% im Vergleich zu traditionellen Bandmischern oder vertikalen Mischern. Ebenso können im Vergleich zu diesen Mischern Kapazitätserhöhungen von 20-30% realisiert werden, was eine wichtige Entwicklung für die Zukunft darstellt. Das Ende des Pegasus® Paddelmischers ist somit noch lange nicht in Sicht.

Pegasus® Trocknungseinheit vorab testen für ein besseres Ergebnis
Dinnissen Process Technology bietet seinen Kunden ein weitreichendes Sortiment an Standardprodukten, zeichnet sich aber vor allem durch die Entwicklung komplett maßgefertigter und innovativer Produktionsprozesse aus. Darum investierte Dinnissen in die hauseigene Testeinrichtung, wo Kunden sehr viele Praxissituationen nachstellen können. Das D-Innocenter® ist genau dafür gedacht, die eigenen Produkte mit bestehenden Prozesstechniken von Dinnissen zu testen. Das gilt auch für die Pegasus® Trocknungseinheit. Mit dem Testaufbau der Pegasus® Trocknungseinheit kann exakt die richtige Trocknungszeit, Homogenität sowie der richtige Feuchtigkeitsgehalt für eine Vielzahl von Produkten eingestellt werden. Das D-Innocenter® verfügt weiter über Testaufbauten, um Säcke und Big-Bags sicher und effizient bis zu 99,9% zu entleeren. Mit dem Prozessmodul des Pegasus® Mischers kann die perfekte Mischzeit und Homogenität getestet werden, sowie das Vermeiden von Produktschäden. Die exakte Dosierung und die Registrierung von Volumen und Gewicht kann im D-Innocenter® gemessen werden über die Einrichtung Feeding and Weighing. Mit dem Testaufbau des Dinnissen Vacuum Coater können Pellets mit exakt der richtigen Menge Pulver oder Flüssigkeit besprüht werden, um diese anschließend bis tief in das Pellet zu drücken. Im D-Innocenter® kann eine feste Schutzschicht auf jedes Pellet aufgebracht werden, um Bruch, Krümeln und den Verlust von Inhaltsstoffen zu verhindern. Die effizienteste Art der Förderung von Pulvern, Pellets und Granulaten, wie eine pneumatische Förderung oder Slow Flow Conveying, kann im D-Innocenter® nachgestellt und getestet werden. Darüber hinaus verfügt die Testeinrichtung von Dinnissen über Piloteinrichtungen mit Hammermühlen, Klumpenbrechern und Sieben. Anschließend können im D-Innocenter® Tests gefahren werden, Produkte nach internationalen Richtlinien in Big-Bags zu verpacken. Neben der acht Testeinrichtungen enthält das D-Innocenter® auch fortschrittliche Analysegeräte, um die Resultate jeder Testreihe zuverlässig messen und auswerten zu können. Es gibt zuverlässige Siebmaschinen, Feuchtigkeitsmesser und Geräte, um die tapped density (Dichtigkeit) und die Wandreibung zu bestimmen. Geschäftspartner von Dinnissen können das D-Innocenter® ebenfalls als Testeinrichtung nutzen.



Weitere Informationen:
https://edir.bulk-online.com/profile/8158-dinnissen.htm

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