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Thread: Hosokawa Micron B.V.

  1. #1
    Dr. Reinhard H. Wöhlbier
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    Hosokawa Micron B.V.

    Hosokawa Micron B.V.

    Halle 7 Stand 7-360

    Auf der Powtech Messe stellen wir u.a. die folgenden Neuigkeiten aus:

    Picomix - für Labor- und Forschungsanwendungen, eröffnet neue Perspektiven in der Prozesstechnologie für Minimengen (NEU)
    Flexomix - einzigartige kontinuierlicher Mischer und Agglomerator
    Drymeister (DMR) - Flash Trockner, eine Alternative für Sprühtrocknung
    Vrieco-Nauta® Minimix
    Isem-Kugelsegmentventile - Spezielle Pharma Ausführung

    Picoline für Labor-und Forschungs-Anwendungen

    In der Forschung & Entwicklung und der Anfangsphase der Entwicklungsarbeit an neuen Produkten müssen zahlreiche Verfahren entwickelt und ausgewertet werden. In dieser Produktphase stehen jedoch die für solche Entwicklungsarbeiten und Tests erforderlichen Produkte oftmals nur in sehr kleinen Mengen zur Verfügung, da entweder die Preise pro Gramm extrem hoch sind oder einfach noch keine größeren Mengen hergestellt wurden. Zu diesem Zweck hat Hosokawa die Picoline-Reihe entwickelt.

    Ziel ist die Aufbereitung wertvoller Materialien in extrem kleinen Mengen unter Verwendung unterschiedlicher Technologien wie z.B. Stiftmühlen, Kugelmühlen, Strahlmühlen, Sichtern und Mischern.

    Mischer im Miniaturformat: Picomix
    (Abb. 1)

    Zu den neuen Produkten der Picoline-Reihe zählt der Picomix
    Bisher hatte Hosokawa Micron nur einen 1-Liter-Cyclomix® mit einem Arbeitsvolumen von 250 ml bis 1 Liter für Forschungs- und Entwicklungszwecke im Sortiment. Der Cyclomix® zeichnet sich durch seine außergewöhnliche Leistungsstärke aus, ist aber für manche Anwendungen einfach zu groß. Deshalb wurde der Picomix basierend auf der Cyclomix®-Technologie für ein Volumen von nur 100 ml ausgelegt. Das Arbeitsvolumen des Picomix beträgt 25 ml bis 100 ml.

    Geringe Investionskosten
    Durch die Entwicklung von Anlagen in Miniaturformat bietet die Picoline-Reihe von Hosokawa ausgereifte Produktionstechnologie für Forschungs- und Entwicklungslabore. Und dies bereits in der Anfangsphase der Produktentwicklung und bei niedrigen Investitionskosten!

    Picoline steht für maximale Effizienz
    Der Platzbedarf dieser Kleinstvarianten ist minimal und die Maschinen sind einfach zu bedienen, auseinanderzubauen und zu reinigen. Die bei Forschungs- und Entwicklungs-Tätigkeiten an einer Maschine der Picoline-Reihe gewonnenen Erkenntnisse lassen sich problemlos auf Maschinen in Pilot- und Technikumsmaßstab übertragen. Das Konstruktionsprinzip und die Verfahrenstechnologie von Maschinen der Picoline-Reihe orientieren sich an den bewährten Produktlinien der Hosokawa Micron Gruppe.


    Drymeister eine Alternative für die Sprühtrocknung
    (Abb. 3-5)

    Bei der Herstellung von Trockenprodukten wettbewerbsfähig zu bleiben heißt auch Energie sparen. Natürlich lässt sich Energie am besten durch die Minimierung der zu verdampfenden Wassermenge einsparen. Hier gibt es verschiedene Möglichkeiten des mechanischen Wasserentzugs vor der Wärmetrocknung wie z.B. das Zentrifugieren oder die Filterpressung. Die Restfeuchte und physische Erscheinung nach dem Wasserentzug kann erheblich variieren und hängt von vielen Faktoren wie z.B. der Partikelgröße, der Partikelgrößenverteilung, der Partikelform und der Teillöslichkeit ab. Die physische Erscheinung nach dem mechanischen Wasserentzug variiert üblicherweise zwischen hochviskoser Schlämme und (brüchigem) Filterkuchen. Ist ein Flash-Trockner für Ihre Anwendung die beste Lösung, haben Sie die Wahl zwischen verschiedenen Flash-Trocknertypen, d.h. Sprühtrocknern, Ringtrocknern und Flash-Mahltrocknern wie z.B. unserem Drymeister (DMR).

    Der Sprühtrockner blickt auf eine lange Geschichte zurück und ist deshalb bei vielen Verfahren die klassische Wahl. Im Sprühtrockner wird eine niedrigviskose Schlämme in den oberen Teil des Sprühturms gepumpt und entweder durch Druck, Druckluft oder eine mechanische Scheibe zerstäubt. Dies kann eine Einschränkung der möglichen Konsistenzen des Eingangsmaterials zur Folge haben. in manchen Fällen muss sogar Wasser zugegeben werden, damit das Produkt sprühgetrocknet werden kann. Anders formuliert: Das Produkt wird auf eine kuchenartige Konsistenz entwässert, muss dann aber mit Wasser verdünnt werden, um es sprühtrocknen zu können. Logischerweise stellen diese Verfahrensschritte eine absolute Energieverschwendung dar.

    Um dies zu verhindern bietet sich eine Flash-Trocknertechnologie an, mit der das Eingangsmaterial nach der mechanischen Entwässerungsphase direkt im Trockner behandelt werden kann. Der DMR erfüllt diese Aufgabe.

    Funktionsprinzip des DMR
    Das Nassprodukt gelangt mit Hilfe von kundenspezifischen Zufuhrsystemen (1) in die Mahlkammer (2) und die Trockenkammer (3) der Trockneranlage. Durch die Anprallkraft des Mahlmotors wird das nasse Material in sehr feine Partikel dispergiert. (Abb. 5).

    Der aus dem Lufterhitzer (4) austretende temperaturgeregelte Heißgasstrom wird vom Abluftventilator durch den Trockner gefördert und wirbelt die Feinpartikel in der Mahlkammer auf. Dies sorgt für einen optimalen Wärmeaustausch und die sofortige Flüssigkeitsverdampfung.

    Die getrockneten Partikel werden dann mit dem Gasstrom in den oberen Trocknerbereich gefördert, wo ein Abscheider (5) die Partikel nach Größe sichtet. Die vom Sichter über den Austrag kommenden Partikel werden mit der Abluft (6) in einen Pulver-Luftabscheider wie z.B. einen Zyklon, einen Zyklonfilter oder einen Zyklonabscheider gefördert.

    Ein Produkt-Fließbett in der Trockenkammer sorgt für eine geringe Haftung von ungetrocknetem Material an der Innenseite der Trockenkammer.

    Durch Ändern der Prozessparameter wie z.B. der Sichtergeschwindigkeit lassen sich die Austrittstemperatur, der Feuchtigkeitsgehalt und die Partikelgröße des Endprodukts anpassen und steuern.

    DMR spart Zeit und Energie
    Neue Trocknungsverfahren befinden sich zur Zeit in der Auswertungsphase, aber umfangreiche Testreihen haben bewiesen, dass der kontinuierliche Flash-Mahltrockner DMR auch bei bestehenden Verfahren, in denen normalerweise ein Sprühtrockner eingesetzt wird, eindeutig die bessere Wahl ist. Da der DMR die Verarbeitung von Ausgangsmaterialen mit hohem Festkörpergehalt ermöglicht, lässt sich der Verfahrensablauf rationalisieren und Zeit und Energie sparen!

    Zumischung von Flüssigkeiten zu Pulvern: Der Vitomix
    (Abb. 7)

    Das Mischen von Pulvern in einem Chargenmischer ist in der Regel nicht so einfach wie das Mischen von Gasen oder Flüssigkeiten. Pulver verfügen über andere Eigenschaften (z.B. Kohäsion, Rieselfähigkeit oder Agglomeratform) als Gase oder Flüssigkeiten. Aufgrund dieser Materialeigenschaften stellt das Mischen von Pulvern eine recht komplexe Angelegenheit dar, wobei sich Mischvorgänge, bei denen die Zumischung von Flüssigkeiten erforderlich ist, noch komplizierter gestalten.

    Die Wahl der richtigen Mischtechnologie zur Mischung von Pulvern hängt von den Eigenschaften des Pulvers und den Anforderungen an das Endprodukt ab. Angesichts dieser Herausforderungen ist der Einsatz vieler verschiedener Mischertypen für unterschiedliche Anwendungen erforderlich. Die Hosokawa Gruppe hat die gesamte Produktpalette an Mischern im Programm. Die neueste Entwicklung ist der Vitomix, ein höchst flexibler Mischer, der sowohl schonendes und Low shear Mischen mit Mid shear Mischen (z.B. zur Verkürzung der Mischzyklen) kombiniert. Mit der Einführung des Vitomix als Mid shear Mischer ist die Zumischung von Flüssigkeiten zu Pulvern zu einem "Kinderspiel" geworden.

    Zumischung von Flüssigkeiten
    Das Mischprinzip des Vitomix basiert auf dem Funktionsprinzip des Vrieco-Nauta-Mischers. Allerdings entsteht durch die eingebaute doppelte Bandschnecke und höhere Rotationsgeschwindigkeiten ein Fließbett am oberen Ende des Mischers, wo Flüssigkeiten zugemischt werden können. Durch das perfekt abgestimmte Verhältnis von Flüssigkeit, Pulver und Luft entsteht ein homogenes pulverförmiges Material, das zwar Flüssigkeit, Fette oder Öle enthält, aber völlig klumpenfrei ist. Deshalb erübrigt sich der Einsatz von Klumpenbrechern zum Aufbrechen von Klumpen, die sich bei anderen Mischertypen beim Einspritzen von Flüssigkeiten normalerweise bilden.

    Das Einspritzen von 20 % (w/w) Pflanzenöl in Mehl beispielsweise spielt sich innerhalb von wenigen Minuten ab. Auch das Einspritzen von Butter (>20 % w/w) in Backwaren ergibt pulverförmige, klumpenfreie Mischungen. Hier ist der Einsatz von Klumpenbrechern ebenfalls überflüssig. Somit bleiben das Gefüge und die Größe fragiler Materialien erhalten. Aus diesem Grund empfiehlt sich der Vitomix insbesondere für das Einspritzen von Flüssigkeiten.

    Flexibilität
    Die industrielle Fertigung bis hin zum Endprodukt erfordert eine ganze Reihe von Prozesskombinationen. Für diese Prozesse werden unterschiedliche Maschinentypen eingesetzt. Wie bereits in der Einleitung erwähnt, hängt die Wahl der richtigen Mischtechnologie zur Mischung von Pulvern von den Eigenschaften des Pulvers und den Anforderungen an das Endprodukt ab. Deshalb muss in vielen Fällen nach der Zumischung einer Flüssigkeit in einem Mischer mit hoher oder mittlerer Scherkraft ein zweiter Mischvorgang bei niedriger Scherkraft (zum Mischen von fragilen Materialien) in einem anderen Mischertyp durchgeführt werden.

    Der Vitomix kann sowohl im mittleren als auch im niedrigen Scherkraftbereich betrieben werden. So können fragile Materialien nach der Zumischung von Flüssigkeiten (mittlere Scherkraft) bei niedriger Scherkraft in der gleichen Maschine gemischt werden, ohne die Produktstruktur zu zerstören.

    Niedriger Energieverbrauch
    Neben der hohen Mischintensität bei der Herstellung von Mischungen aus Pulvern und Flüssigkeiten ohne den Einsatz von Klumpenbrechern zeichnet sich der Hosokawa Vitomix durch seine kurzen Mischzyklen aus. Dank dieser kurzen Mischzyklen und des Wegfalls der Klumpenbrecher aufgrund des optimierten Mischprinzips ist der Energieverbrauch des Vitomix im Vergleich zu anderen für Mischzwecke eingesetzten Maschinentypen sehr niedrig.

    Der VITOMIX ist ein Allrounder mit vielen Optionen:
    - Zumischung von Flüssigkeiten ohne den Einsatz von Klumpenbrechern
    - Mischen bei mittlerer und niedriger Scherkraft in ein und derselben Maschine
    - Kurze Mischzyklen auch im niedrigen Scherkraftbereich


    Weitere Informationen:
    https://edir.bulk-online.com/profile...awa-micron.htm
    http://www.google.de/search?hl=de&cl...meta=&aq=f&oq=

    **********

    Hosokawa Micron B.V.

    Hall 7 Stand 7-360

    Picoline for laboratory and research applications

    During R&D and early stage development work for new products, multiple processes need to be developed and evaluated. However, at this stage the products required for development work or trials are often only available in very small quantities because of the extreme prices of thousands of Euros per gram or because they are simply not existing in larger quantities.
    Therefore Hosokawa developed the Picoline range.

    Objective is to process valuable materials in extremely small quantities, using different technologies like pin mill, bead mill, jet mill, classifier and mixers.


    Mixing development on a miniature scale: Picomix
    (Fig. 1)

    One of these Picoline technology is the Picomix
    Till now, Hosokawa Micron had only a 1 liter Cyclomix® with a working volume from 250ml till 1litres in her program for R&D purposes. Although this unit performs outstanding, it was considered too large in some situations. Therefore, based on the Cyclomix® Technology the Picomix has been developed with a content of only 100 ml. The Working volume of the Picomix is from 25ml up to 100ml.

    Advantages of the “little” high shear impact mixer
    • Very fast mixing
    • From high shear/impact mixing to gentle mixing
    • Excellent control of product temperature
    • Constant product quality at different filling volume
    • Filling rate from 25% up to 100%
    • No bearing or seals directly in the mixing zone
    • Full discharge without loss of material
    • Direct drive with speed regulation
    • Different rotor geometry possible
    • Short downtime for cleaning

    Low investment costs
    Product development on a miniature scale, the Hosokawa Picoline series stands for fully blown production technology for R&D laboratories. And hat at an early stage and at low capital investment costs!

    Picoline is synonymous for maximum yields
    The space requirement of the mini machines is modest and they are easy to operate, dismantle and clean. Knowledge gathered during R&D activities with a machine from the Picoline range can be transferred to pilot- and production-scale machines. In terms of design and process technology, the machine concepts of the Picoline range orient themselves to the well-established product lines from the Hosokawa Group.


    Unique Continuous Mixer and Agglomerator
    (Fig. 2)

    The Schugi® Flexomix from Hosokawa Micron is a compact, vertical, in line gravity flow
    mixer/agglomerator ideal for use in the production of, increasingly popular, products such as detergents, pesticides, water-soluble polymers, fine chemicals, veterinary/bulk pharmaceuticals, milk replacers, instant soups, beverages and sauces. The Flexomix achieves excellent product uniformity, due to the avoidance of demixing, in the almost instantaneous blending of all ingredients.

    Gentle processing
    Capable of handling high volumes of product the Flexomix can operate with minimal operator
    intervention. Dry powders can be processed with liquids added via atomizing nozzles to form non
    compacted, granular products which are uniform and very free flowing, particularly when accurate
    feeding equipment is incorporated into the system. So-called instant products, which dissolve
    quickly, can be produced using the Flexomix with the benefit that its gentle
    processing ensures dust free products.

    Simple construction
    The machines simple construction, with one central rotating shaft fitted with adjustable blades and located in a vertical, flexible chamber offers maintenance and cleaning advantages. The shaft speed is variable from 1000 to 3500 rpm and a set of pneumatically operated, external rollers continuously flex the mixing chamber keeping it clear of build up and maintaining the mixing condition.

    Valuable features
    • Residence time 0,2 - 1,0 seconds: precise dozing
    • Aerated mixing chamber
    • Less than 10% product in mixer
    • Self cleaning
    • High throughput for its size
    • Adjustable mixing elements
    • Tip velocity 20 - 50 m/s


    Low power requirement
    Power requirement is low as there is only a small amount of product is in the mixing chamber at any one time and the unit can be fully disassembled for major cleaning or product changes in just 2 minutes.

    Total solution
    Complete systems, including a final fluidized bed drier for use when wet agglomerates are produced, can be designed and supplied by Hosokawa Micron. The unit is supported by full test facilities for product evaluation. There is a wealth of data already existing on many materials plus operating experience from several hundred systems throughout the world to enable companies to assess the potential benefits of using the Schugi® Flexomix.


    Alternative for spray drying - Drymeister (DMR)
    (Figs. 3-5)
    .
    Staying competitive in producing a dry product means also saving energy. Not surprisingly the best way to save energy cost is to minimize the amount of water to be evaporated. For this there are several possibilities by using mechanical dewatering before thermal drying, like for example centrifuging or filter pressing. Depending on many factors like particle size, particle size distribution, particle shape and partial solubility the rest moisture and physical appearance after dewatering can vary considerably. The most common physical appearance after mechanical dewatering varies between high viscous slurry and (crumbly) filter cake. When a flash dryer is the most suitable dryer for your application, a further selection can be made for the type of flash dryer, like spray dryer, ring dryer or Flash mill dryer like the Drymeister (DMR).

    The spray dryer has a long history and is therefore a classical choice in many processes. In a spray dryer a low viscous slurry is pumped at the top of the spray tower and is atomized either by pressure, pressurized air or a mechanical disc. This can limit the possibilities on the feed consistency. In some cases it is even necessary to add water before it can be spray dried. Or in other words, the material is dewatered to a cake-like consistency, but in order to be able to spray the feed, the material has to be diluted with water.

    Of course it is easy to recognize that this is the ultimate form of energy destruction. To get around this it is necessary to select a flash drying technology that is able to handle a feed material coming out of the mechanical dewatering step directly into the dryer. The DMR exactly fulfils this task.

    How is the DMR process working?
    The wet material , is fed through different specially designed feeding systems (1) into the grinding (2) and drying section (3) of the dryer main body. The impact energy imparted by the grinding rotor disperses the wet material into very fine particles. (Fig. 5).

    A temperature controlled hot gas stream coming from the air heater (4) is drawn by the exhaust fan through the main body and fluidizes the fine particles in the grinding chamber. This condition guarantees optimal heat exchange and instant evaporation of liquid.

    The dried particles are conveyed with the gas stream to the top section of the dryer where a separator (5) classifies the particles by size. Particles passing the classifier at the set cut point are conveyed with the exhaust air (6) to a powder air separating systems like cyclone, cyclone filter or cyclone scrubbers for example
    A fluidized bed of product in the drying chamber insures a low level of adhesion of un-dried material at the inside wall of the drying chamber.

    By changing process parameters like the classifier speed, the outlet temperature, the moisture content and the particle size of the end product can be adjusted and controlled.

    DMR saving time and energy
    At this moment not only new drying processes are evaluated, also in existing processes were the spray dryer is normally used, extensive test programmes have proven that very often the DMR continuous flash mill dryer, is the smarter choice. The DMR can economize the process based on its ability to handle high solid content feeds, saving time and energy!


    New standard in freeze drying
    Quicker and less labor-intensive freeze drying process for bulk materials

    (Fig. 6)
    When freeze drying products, especially in bulk, normally consumes a lot of time, generates ‘baked’ cake which needs to be further processed and also having the risk of contamination. Active Freeze Drying (AFD) technology is able to eliminate all these disadvantages!

    Tray based lyophilization
    In a conventional tray freeze dryer, the plates are filled with the liquid product. The product is then cooled and frozen. Once frozen (mostly in the vacuum chamber) the vacuum is applied and the sublimation process begins. Now the plates are heated up to Tmax of the product to increase the drying process. After a serious amount of time (normally 12 – 48 h.!) the product in the plates has been dried and has been transformed into a kind of cake. This material needs to be deloaded, milled and classified. These subsequent processes can be carried out of course but will increase the contamination risk.

    The new standard: Active Freeze Drying
    In an Active Freeze Dryer, the product is frozen instantly, generating appr. 25% of the time needed to freeze the product (e.g. appr. 20 – 30 minutes). Once frozen, due to the very high heat exchange coefficient of the AFD, the drying times will be much shorter (sometimes down to < 50% of the time needed in a tray lyophilisator), saving time and money.

    The major advantage for hygienic circumstances however will be the reduced handling and consequently the reduction of contamination risk: the AFD will produce a powdered product directly in the drying system. This will save in additional investments on reduction of contamination risks and will also save in cleaning time and efforts.

    How the Active Freeze Drying process works
    In an Active Freeze Dryer, the product is first frozen dynamically by moving it in a specially designed chamber. Whether the material to be dried starts off as a liquid, granular solid or paste, the forced motion inside the drying chamber ensures that it freezes in the form of free-flowing solid granules.

    Once the product is fully frozen, a deep vacuum is applied and the sublimation starts. Heat applied to the vessel jacket is effectively distributed throughout the product due to the dynamic environment. The initially coarse, frozen granules gradually reduce in size as the ice structure connecting the frozen material sublimes away, resulting in a loose powder consisting of fine, dry particles.

    When most of the solvent is sublimated the product temperature starts to rise, until finally it equals the jacket temperature. This marks the end of the freeze drying process, at which point all the material has been transformed into a fine free-flowing powder. Once the vacuum has been released, the chamber is opened and the powdered product can be discharged.


    Fine mixing, faster processing: Vitomix
    (Fig. 7)

    5 reasons to choose the Vitomix for your mixing application

    1. 6-8 times faster mixing and the reliability of the Vrieco-Nauta® mixer
    2. The addition of liquids or fat, without use of lump breakers
    3. Coating powders with powders
    4. Combination of fast and gentle mixing
    5. Mixing slurries, pastes or emulsions in a breeze


    Faster and more compact
    Starting from the principles “faster and more compact” and on the basis fo the reliability of the existing Vrieco-Nauta mixers, Hosokawa Micron has developed a new variant of the batch mixer under the name Vitomix.

    High transport capacity
    The Vitomix has a high transport capacity which results in a substantial improvement in mixing efficiency. Even at lower linear speeds a much more efficient and therefore faster mixing process is achieved.

    Addition of liquids
    In the Vitomix a fluidbed can be created at the top of the mixer. At this place liquids can be introduced. A perfect ratio between liquid, powder and air is resulting in a homogene powdery material containing liquid, fat or oils without any lump.

    Multi-tasking mid shear mixer
    Overall the Vitomix is a unique machine which combines:

    • The possibility of introducing liquids without the use of lumpbreakers
    • Combination of mid shear and low shear in one machine
    • Short mixing times also in the low shear zone


    For more information, please visit:
    https://edir.bulk-online.com/profile...awa-micron.htm
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